01

İnşaat hazırlığı

İnşaat sahasındaki betonun gerçek durumuna ve çatlak yerlerine dayanarak, inşaat planını ve inşaat planını belirlemek için tasarım çizimleriyle karşılaştırın ve inşaat öncesi hazırlıklar yapın.

Ana ekipman: açı taşlayıcı, karıştırıcı, elektronik ölçek, kesme makinesi vb.

Çalışma koşulları

İnşaat 5 ℃ üzerindeki ortam sıcaklığı koşullarında yapılmalıdır. Ortam sıcaklığı 5 ° C'nin altındaysa, düşük sıcaklığa uygun özel yapıştırıcılar kullanılmalıdır veya diğer ısıtma tedavisi önlemleri alınmalıdır. Sıcaklık 0 ° C'nin altındaysa, inşaat askıya alınmalıdır. Tamir süreci güneş ışığına veya yağmurla maruz kalmamalıdır ve rüzgar, kum, yağmur ve kar hava koşullarında açık çatlak tamiri yapımı gerçekleştirmek kesinlikle yasaktır.

Çatlak etiketleme

İnşaat planını belirlemek için çatlakları işaretleyin ve inceleyin.

Çatlak genişliği ≤ 0.2mm ise, doğrudan sızdırmazlık maddesi ile tedavi edilebilir. Çatlak genişliği 0,2 mm'den büyük ise, sızdırmazlık maddesi ile tedavi edilmelidir. Daha derin çatlakları olan daha büyük beton bileşenler için de sızdırmazlık maddesi kullanılmalıdır.

02

Denetim ve temizlik

Yüzey temizlemesi, kolloidler ve substratlar arasında daha iyi yapışmaya olanak sağlar.

Yüzey işleme

Tedavi edilecek tüm çatlaklar için, çatlakun her iki tarafında çizgiler çizin. İlk olarak, eklem açılığından toz ve kir çıkarmak için bir tel tekerleği veya tel fırçası kullanın. Ardından, eklem açılışının her iki tarafındaki sızdırmazlık parçalarından kir ve toz çıkarın. Eklem boyunca 2-4mm derinliği ve 4-6 mm genişliği olan V şeklinde olukları kesmek için bir kesme makinesi kullanın ve çatlak içindeki beton yüzeyini dökün. Açık çelik çubuklara pas önleme tedavisi uygulayın.

Bileşenlerin parlatılması pürüzsüz olmalıdır, özellikle yüzeydeki çıkmış parçalar ve beton bileşenlerin köşeleri açılı bir öğütme makinesi kullanarak yuvarlak köşelere kesilmelidir. Dairesel ark açısının yarıçapı tasarımda belirtilmediyse, kirişler, levhalar ve sütunlar için r ≥ 20mm'lik bir dairesel ark alınmalıdır.

Aynı zamanda, dikiş yüzeyindeki gevşek enkazları çıkarın ve olukta yüzen tozu çıkarmak için sıkıştırılmış hava kullanın. Yüzeyi temizlemek için dikiş uzunluğu aralığı boyunca aseton ile yıkayın ve fırçalayın.

Tasarımda herhangi bir düzenleme yoksa, U şeklinde bir oluğu dökmek tavsiye edilir. Orijinal bileşenin yüzeyi düzensiz olmalıdır ve aynı zamanda yerel çıkışlar veya yükseklik farklılıkları olmadan çatlak yönünde sürekli sızdırmazlık için uygun olan düz bir ark yüzeyine de dökülmelidir.

03

Gömüm içme nozelleri

Geniş dikişler ince olabilir, dar dikişler yoğun olmalıdır.

Çatlakları temizledikten sonra, tercihen çatlakların kesişmesinde, daha geniş alanlarında, uçlarında veya genişletilmiş eklem açılışlarında, çatlaklara gömülmek ve yapıştırmak için sızdırmazlık yapıştırıcısı kullanın. Eğer çatlakun her iki tarafında da eğimli delikler varsa, eğimli deliklerden toz çıkarıldıktan sonra, boru, deliklerin derinliğine göre eğimli deliklere eklenebilir veya reçete nozelleri doğrudan delik açılışına gömülebilir. Eklemin genişliğine göre eklem uzunluğu boyunca nozellerin aralığı 30-50cm olmalıdır. Prensip olarak, geniş eklem seyrek olabilir ve dar eklem yoğun olmalıdır. Her çatlak en az bir egzoz deliği ve bir giriş deliği olmalıdır. Egzoz delikleri için, ayrıca çatlakun ucundan (mühürlenmemiş) 10-30mm uzaklıkta ayrılabilir. Yerleştirme etkisinin kontrol edilmesi, Yerleştirme kalitesini etkilemez.

04

Sızdırmazlık çatlakları

Tutarlı genişlik ve eşit kalınlık.

Sızdırmazlık dikişleri

Yapışkan enjeksiyon alanındaki çatlaklar için, çatlakun genişliğine bakılmaksızın, çatlakların birbirlerine nüfuz etmesini ve hava veya yapışkanın sızmasını önlemek için aynı anda mühürlenmelidir. Yapışkan nozelini gömdükten sonra, hazırlanmış sızdırmazlık yapışkanı ile dikiş boyunca mühürleyin. Sızdırmazlık yaparken, yaklaşık 1.5-2.0mm kalınlığında çatlak yönünde 50mm geniş bir aralıkta GA-501 sızdırmazlık yapıştırıcısını kazmak için bir spatula kullanın. Dikişin her iki tarafında birçok küçük çatlak varsa, 8-10 santimetre genişliğine uygulayın, yapışkanın kenarına basın, kıvrıkları ortadan kaldırın ve tekrarlanan uygulamadan kaçınmak için tek seferde tamamlamaya çalışın. Beton soyma alanı sıkıca doldurulmalı ve enjeksiyon koltuğu ile bağlantıya özel dikkat edilmelidir. Mühürlenmiş eklemin yüzeyi pürüzsüz ve düz olmalıdır ve kenarlar bükülmeden beton yüzeyine sıkıca bağlanmalıdır.

Sızdırmazlık denetimi

Malzeme sertleştirildikten sonra (sertleştirme süresi: 12 saat (20 ℃), 6 saat (30 ℃)), eklem boyunca bir sabunlu su katmanı uygulayın ve eklemin sızdırmazlık etkisini kontrol etmek için 0.2MPa basıncıyla sıkıştırılmış hava getirin. Kapalı dikişte kabarcık varsa, bölge yeniden kapatılmalıdır. Dikiş daha uzun olduğunda, bölünmüş gaz testi muayene için kullanılabilir.

Sadece bir tarafta mühürlenebilen delik çatlakları için, karşı taraftaki mühürlenmemiş dikişin boyutunu speküle etmek için derinliklerine göre farklı derecelerde gaz testleri yapılabilir. Karşı taraftaki sızıntı daha şiddetliyse ve derinlik sığsa, bulamağın viskozitesi uygun şekilde arttırılabilir ve basınç azaltma gecikmesi yöntemi sürekli enjekte edilebilir.

05

enjekte yapıştırıcı

Üsteden aşağıya, ortadan her iki ucuna enjekte edin.

Yapışkan hazırlığı

GA-500 sızdırmazlığının iki bileşenini eşit bir şekilde karıştırın ve karıştırın. Tüm ambalajı bir anda kullanabilirseniz, ağırlamaya gerek yoktur, sadece hepsini bir araya karıştırın; Doz küçük olduğunda, iki bileşeni ayrı-ayrı tartın ve belirlenen orana göre karıştırın.

Hazırlanmanın ilk aşamasında viskozite düşüktür. Dar dikişler için hazırlanmadan hemen sonra dökülmeli ve küçük bir miktar hazırlanmalıdır. Hazırlanan bulamaç 1,5 saat içinde kullanılmalıdır. Kısacası, bulamağın tek seferlik karıştırma miktarı ve viskozitesi, dikişin genişliğine, dikişin derinliğine, kullanım sıcaklığına ve enjeksiyon hızına ve miktarına göre ayarlanabilir.

Grouting süreci

İğne silindirini bir ucundan diğerine bir dizide tabana takılan yapıştırıcı ile takın. Dikey çatlaklar için, iğne silindirinin basıncını üstten aşağıya sırasıyla serbest bırakın. Enjeksiyon süresi sırasında hava deliklerini ve çamur giriş deliklerini önceden bırakın. Bulamaç hava deliğinden boşaltıldıktan sonra, enjeksiyon için giriş deliği olarak kullanın ve sırasıyla devam edin. Alt giriş deliği doluna kadar mühürlenmelidir (hammaddelerle sarılmış cıvatalarla engellenebilir).

Yapışkanın güçlü geçirgenliği nedeniyle ince gözeneklere nüfuz edebilir. Yeni doldurulmuş yapışkanın beton tarafından emilmesini ve boşluklar oluşturmasını önlemek için, iğnenin çıkarma süresi, iğnedeki yapışkanın ilk ayarına kadar 1 saatten az olmamalıdır.

Yatay çatlaklar için, araştırma dizisi her iki ucundan ortaya veya ortadan her iki ucuna, ortada ayrılmış bir araştırma deliği ile olabilir. İndirme yöntemi dikey çatlaklarla aynıdır.

Derin ve geleneksel olmayan çatlaklar için, önce çatlakın tarafındaki eğimli delikten çatlakun derin katmanına şişe dökün. Grouting ekipmanları, özellikle düşük basınçlı ve düşük hızlı aletler kullanarak kullanılabilir. Yükleme basıncı 0.1-0.6Mpa'dır ve basınç çatlak doldurma derecesine göre ayarlanabilir; Sonra yüzeyden dökün ve enjeksiyon süreci sırasında infüzyon süresi uygun şekilde uzatılmalıdır.